Rydahls levererade friktionslösning med flexibelt arbetssätt
Att vara flexibel kan ibland vara den avgörande faktorn. Det fick Rydahls erfara när en kanadensisk produktchef en fredag eftermiddag säger att han vill ha en färdig prototyp på söndagen samma vecka.
Ett kanadensiskt företag skulle tillverka en slirkoppling för att minska belastningen på drivremmen på motorn. Här hade redan företaget en underleverantör som gjort prototyper och som blivit godkända både på de korta och långa fälttesterna. När så det var dags för underleverantören att producera för serietillverkning så kunde de inte uppnå korrekt kvalitet.
Svaret blev Rydahls
Så vad skulle hända nu? Skulle man behöva lägga ner hela den nya produktlanseringen? Svaret på detta blev Rydahls.
Den kanadensiska produktchefen reste till Sverige inom tre dagar från Rydahls positiva svar och med sig i handbagaget hade han testplåtar, dvs metallbärare. Han lade dessa på bordet och sade "Jag vill ha med mig en prototyp hem - på söndag".
Konstruktionsberäkning, produktion och limning
Så det var bara att sätta igång produktionsarbetet. Kraven som fanns att gå på var att friktionsbelägget skulle kunna stansas ut, vara tunt, böjbart och flexibelt. Det skulle klara en viss hastighet och värme. Efter noga gjorda beräkningar och designförslag från Rydahls konstruktörer, föll valet på friktionsmaterial BK4200. Detta limmades till korrekt utformning och monterades sedan på plåtarna under helgen.
Fälttester föll väl ut
Produktchefen reste hem till Kanada på söndagen där de första korttidstesterna startades direkt. Dessa föll väl ut och prototypen blev godkänt inom några dagar. Därefter var det dags för de månadslånga långtidstesterna. Även dessa föll väl ut för Rydahls.
Serietillverkning av över två miljoner detaljer
Under perioden som sedan följde efter prototypen var att serietillverkningen drogs igång, där Rydahls till dags datum totalt levererat över två miljoner detaljer.
Minskade materialförlusten
Dessutom har man under tidens gång tillsammans vidareutvecklat sättet de stansade ut detaljerna ur friktionsmaterialet. Från början resulterade stansningen i ganska mycket överflödigt material som inte kunde återanvändas. Där föreslog Rydahls vattenskärning av detaljerna för att minska materialförlusten. Detta gjorde att hela materialstycket kunde utnyttjas. Detta skapade ett mycket fördelaktigt affärsvärde för kunden.