TemperBox® gör det möjligt att kombinera hårda och mjuka zoner i en och samma detalj, vilket banar väg för innovativa karosskonstruktioner och kostnadseffektiv produktion. TemperBox® kan integreras med såväl AP&T:s nya och befintliga flerfacksugnar (MLF) som med andra typer av utrustning för värmebehandling.

Med över hundra presshärdningslinjer installerade hos kunder över hela världen tar AP&T nu ett nytt viktigt steg i utvecklingen av presshärdningstekniken. Företagets senaste innovation – TemperBox® – ger helt nya möjligheter att konstruera och producera strukturdelar på ett kostnadseffektivt sätt.

Den patenterade uppfinning som ligger till grund för TemperBox® utvecklades ursprungligen av Agim Ademaj, Metakus Automotive, Kassel, Tyskland. 2013 påbörjades ett samarbete mellan AP&T och GEDIA Automotive Group i Attendorn, Tyskland för ytterligare utveckling och industrialisering av tekniken, som nu resulterat i en kommersiell lösning.

– Den patenterade lösningen gör det möjligt att kombinera flera olika materialegenskaper i en och samma färdigtillverkade del. Vissa partier kan härdas för att maximera styrka medan andra görs mjukare för att få den formbarhet som önskas och för att underlätta efterbearbetning som sammanfogning eller mekanisk skärning, säger Dr. Christian Koroschetz, CTO på AP&T.

Processen omfattar precisionsstyrd värmebehandling, som sker i en speciell ugnsmodul, en så kallad TemperBox®. Efter uppvärmning till 930 grader C i en konventionell ugn för austenitisering, till exempel AP&T:s Multi-Layer Furnace, flyttas ämnet över till TemperBox®, där valda partier skärmas av från strålning och kyls ned medan delen i övrigt hålls varm. Därefter formas och kyls ämnet inför produktion till färdig detalj.

Slutresultatet är en del med skräddarsydda egenskaper, som exakt motsvarar de krav som ställs på komponenten. Det innebär att konstruktörer och produktionsingenjörer kan arbeta friare utan att behöva överväga kostsamma förstärkningar eller tidskrävande processer, som till exempel skräddarsydd uppvärmning i själva presshärdningsverktygen, som idag ofta används för att förbättra karossdelarnas kollisionssäkerhet.

TemperBox® erbjuder klara produktionsrelaterade fördelar jämfört med dagens presshärdning, och kan enkelt integreras i nya och befintliga presshärdningslinjer. TemperBox® möjliggör kortare cykeltider inom samma spann som industrin är van vid idag när det gäller produktion av presshärdade komponenter med homogena materialegenskaper i tvärsnittet.

– Förutom att lösningen skapar nya möjligheter att konstruera delar med hög kollisionssäkerhet, blir också efterbearbetningen betydligt enklare, eftersom specifika partier, som till exempel kanter, kan förbli mjuka. Det gör det möjligt att stansa eller trimma med konventionella metoder, vilket är betydligt mindre kostnadskrävande än till exempel laserskärning.

TemperBox® kan installeras i både nya och befintliga flerfacksugnar från AP&T (Multi-Layer Furnaces) och finns även för presshärdningslinjer med andra typer av värmebehandlingsutrustning.

– Det innebär att vi kan erbjuda den nya tekniken för praktiskt taget alla presshärdningslinjer på marknaden, oavsett fabrikat, säger Christian Koroschetz.

Fakta

Den första fullskaliga produktionslinjen med TemperBox® kommer att installeras hos GEDIA Automotive Group i Attendorn, Tyskland, där den ska användas för produktion av presshärdade komponenter med skräddarsydda egenskaper för olika europeiska biltillverkare. Produktionsstarten är planerad till slutet av 2019. Sedan 2017 har GEDIA också en produktionslinje med TemperBox® i prototyputförande i drift.

I Europa har GEDIA och AP&T ett nära samarbete kring TemperBox®-teknologin. AP&T äger patenträttigheterna och GEDIA äger en exklusiv produktionslicens för Europa-marknaden.

aptgroup.com